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陕西化企开创尾气循环新模式 获得专家肯定

实现尾气的充分利用是焦化、电石、甲醇等行业目前都在努力的方向。而陕西省化工企业创新和实践的尾气阶梯循环利用模式，不仅能将尾气回收再利用，实现资源吃干榨净，解决环保问题，还降低了成本，增加了效益。这些做法得到了有关专家的充分肯定。

在上周末召开的陕西省能源重化工产品深加工技术会议上，陕西黑猫焦化股份有限公司和咸阳石油化工有限公司的生动范例获得一致好评。黑猫焦化以焦炉煤气为原料生产甲醇和合成氨，在技术改造后形成了甲醇尾气生产合成氨、合成氨尾气生产甲醇的新模式；咸阳石化在商用热泵利用炼油企业的解析气生产甲醇的过程中，将弛放气回收又供给炼油企业，生产成本大幅下降。由于实现工业尾气多次循环利用，这两家企业的甲醇成本降至最低，成为陕西省仅有的甲醇盈利企业。

黑猫焦化总经理助理闫永红告诉，焦炉煤气制甲醇项目2007年2月投产后曾进行过改造，将排放的甲醇尾气送回焦炉加热，使甲醇日产量由280吨提高到320吨。但考虑到甲醇尾气中氢气含量较高，焦炉掺烧不仅热值低浪费资源，而且造成焦炉废气排放量增加，环保压力加大。2009年12月，黑猫焦化10万吨/年合成氨装置建成运行，原料主要来自甲醇尾气中的氢气和甲醇空分装置产生的氮气，实现甲醇和合成氨生产系统共用一套空分装置。

今年，黑猫焦化又大胆实施了技术改造轴类零件，将合成氨生产系统的部分解析气配入甲醇原料气中，提高了煤气中甲烷和一氧化碳的含量，优化了甲醇反应条件，降低了甲醇煤气单耗，节约的焦炉煤气回用到合成氨生产系统。其结果是甲醇日产量由320吨提高到360吨，更解决了解析气排放的难题，年可创经济效益1000万元以上。

如此，实现了尾气多次、阶梯循环利用，力争让尾气中所有可用资源都发挥最大效益。目前，他们的甲醇和合成氨每吨生产成本分别仅有1350元、1500元左右。

咸阳石化2008年7月建成的10片弹簧万吨/年甲醇项目，原设计以天奇瑞配件然气为原料，后设计成天然气和解析气双原料系统。据咸阳石化副总经理高超文介绍，自去年5月解析气正式供应后，该公司每天可利用解析气25.5万～29.7万立方米，减少天然气用量6.5万～7.5万立方米，甲醇吨成本下降150元左右。目前，咸阳石化解析气用量占甲醇原料的1/2左右。

“解析气作为甲醇生产原料时，不仅利用其中的氢元素，而且与天然气实现了1、改变实验机或份量较大的零件、部件应便于吊运和装置化学平衡。”高超文说，天然气生产甲醇存在氢多碳少的问题，富余的氢一般会排放或当作燃料。而解析气二氧化碳含量高达50%，与氢匹配合成甲醇，达到了化学平衡。

甲醇生产过程中产生的弛放气氢含量在80%以上，作为燃料不划算。考虑到长庆石化炼油需要大量的氢进行裂解反应以提高产品品质和轻质汽柴油的品质，今年5月，咸阳石化完成改造后，将弛放气直接供给长庆石化，甲醇吨成本从来满足本身的需求乃至世界的需求1700元直落到1200元左右。

闫永红认为，尽管如此，生我们总是能设身处地的为客户着想产系统仍有资源未充分利用。黑猫焦化下一步还将深挖潜力：2.5MPa中压蒸汽通过甲醇生产系统转变为过热蒸汽用来发电，吨甲醇耗电量预计可减少300千瓦时；变压吸附后的气体中的二氧化碳可提取出来制成产品，焦炉煤气全部生产甲醇，甲醇实际产能可扩大到12万吨以上，而成本将进一步下降。

陕西省工业和信息化厅副巡视员胡海峰对黑猫焦化和咸阳石化的做法给予了较高评价。近年来陕西省大气污染物排放量显著下降，空气质量明显改善，少不了化工企业积极探索循环经济发展方式的功劳。“现代煤化工产业要实现可持续健康发展，就必须树立全新理念，通过延长产业链、‘三废’综合利用、跨行业耦合等新模式，使资源物尽其用。”胡海峰告诉。

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